1. 模具主體結構 定模與動模：定模固定在注塑機或模壓機上，動模負責開合模動作，兩者閉合形成型腔。 型腔與型芯：型腔決定泡沫制品的外部形狀，型芯形成內部孔洞或凹槽（如泡沫箱的把手結構）。 分型面：模具開合時的接觸面，需設計合理的密封結構，避免發泡材料泄漏。 2. 輔助系統 加熱與冷卻系統 加熱：通過電加熱棒、蒸汽管道等對模具升溫，促進發泡材料固化（如聚氨酯發泡需 60-120℃）。 冷卻：部分模具需冷卻水道快速降溫，防止泡沫過熟或變形（如 EPS 模壓模具）。 排氣系統 開設排氣槽或排氣孔，排出發泡過程中產生的氣體（如聚氨酯反應產生的 CO?），避免制品內部出現氣泡或密度不均。 脫模機構 設計頂針、推板等結構，便于成型后泡沫制品順利脫模，避免因粘連導致破損。 三、發泡模具的關鍵設計要點 1. 材料選擇 常用材質：鋁合金（重量輕、導熱性好，適用于 EPS、EPE 模具）、不銹鋼（耐腐蝕、強度高，適用于聚氨酯模具）、鑄鋼（耐高壓，適用于大型模壓模具）。 表面處理：模具表面常進行鍍鉻、氮化處理，提高耐磨性和抗粘附性，防止泡沫材料殘留。 2. 發泡工藝參數匹配 壓力控制：注塑發泡模具需設計承壓結構（如加強筋），承受 10-30MPa 的注射壓力；模壓發泡模具需考慮壓力均勻分布，避免制品密度不一致。 溫度控制：根據材料特性設定模具溫度（如聚氨酯發泡模具溫度需控制在 ±5℃精度），確保發泡倍率穩定（如 EPS 泡沫的發泡倍率通常為 50-100 倍）。 3. 脫模與排氣優化 脫模斜度：模具型腔表面設計 1-3° 的脫模斜度，減少泡沫制品與模具的摩擦，防止脫模時撕裂。 排氣槽設計：排氣槽寬度 0.5-2mm，深度 0.05-0.1mm，避免因排氣不暢導致制品表面凹陷或內部空洞。